kenh bong da

  • Sự đóng góp
  • Thời gian cập nhật 19/10/2021
  • 3 readings
  • Rating 0
  • great
  • Step on

Giới thiệu về kenh bong da

xem bong da truc tiep hd

Wu Guangming

(Trung tâm đào tạo công cộng tay nghề cao Đông Quan, Đông Quan, Quảng Đông, 523106)

Tóm tắt: Bài viết này lấy thiết kế và xử lý điều khiển số của khuôn sau của khuôn ép nhựa chậu nhỏ làm ví dụ và mô tả chi tiết hơn các bước quy trình và biện pháp phòng ngừa khi sử dụng phần mềm CAD CAM để thiết kế lõi khuôn nhựa và điều khiển số Chế biến.

Mạng Tạp chí Giáo dục http://www.jyqkw.com
Từ khóa: bồn nhựa nhỏ, gia công CNC, lõi

Xử lý đồ họa hậu khuôn

Theo đặc điểm của bộ phận này, người ta thiết kế khuôn sau của chậu nhỏ. Khuôn sau tương ứng với khuôn trước Khuôn trước đã được thiết kế ở bài trước.

1. Lần lượt nhấp vào File / Read file để đọc tệp đồ họa 3D của khuôn trước.

2. Bật tất cả các lớp, tắt bề mặt của khuôn trước và các điểm ảnh của các đường liên quan, giữ bề mặt của khuôn sau và lưu nó làm lớp của khuôn sau.

3. Lần lượt nhấp vào Create / Curve / Create curve onone Edge, chọn bề mặt xung quanh khuôn sau và vẽ đường bao bề mặt. Để sử dụng ranh giới này làm đường cong xử lý, đường cong phải được cắt nhẵn không có điểm ngắt và các đường cong lặp lại.

4. Vẽ một hình chữ nhật 358 × 290 tại Z0, và vẽ lỗ trụ dẫn hướng tương ứng và các đường cong khác theo yêu cầu của hình vẽ. Lần lượt bấm vào Create / Surface / Create Rised / Lofted Surface, chọn hai cạnh của hình chữ nhật và vẽ mặt phẳng cần thiết.

5. Chọn mặt phẳng đã vẽ và đường bao của mặt cong, lần lượt nhấp vào Xform / Xform Project, cắt mặt phẳng bằng hình chiếu cắt. Nhận bề mặt phân chia của khuôn.

6. Sử dụng phương pháp tương tự để vẽ ranh giới bề mặt của bàn xà phòng và đường cong xử lý của phần dưới của lõi.

Có nhiều pixel đồ họa. Để thuận tiện cho việc quản lý, bản vẽ được quản lý theo từng lớp, chia thành bảy lớp. Lớp trống đầu tiên vẽ các pixel ẩn của đồ họa, lớp thứ hai QMsurface vẽ bề mặt khuôn trước và lớp thứ ba vẽ đường cong. Đường cong vẽ đồ họa, mặt cắt lớp thứ 4 vẽ bề mặt phân khuôn, lớp 5 vẽ đường cong để vẽ đường cong và ranh giới xử lý được sử dụng khi biên dịch đường chạy dao, lớp thứ 6 HMsurface vẽ bề mặt khuôn sau, lớp thứ 7 layer Dim mark Kích thước của khuôn sau. Sơ đồ quản lý lớp được thể hiện trong Hình 1. Trong quá trình xử lý, mở các lớp thứ hai, thứ tư và thứ năm, và đóng các lớp khác.

Đường cong cắt và đường biên được thể hiện trong Hình 2. Gốc tọa độ đồ họa được đặt ở tâm của khuôn sau theo hướng XY và kích thước theo hướng Z tại bề mặt chia của khuôn sau là 0,0mm.

Hình 3 cho khuôn mặt sau của chậu nhựa nhỏ như hình 3.

Phân tích quy trình gia công NC của khuôn sau thứ hai

Hình 3 là bản vẽ 3D của khuôn sau chậu nhỏ đã thiết kế. Chú ý những điểm sau khi xử lý:

1. Mặt ngoài của phần nhựa đúc sau chậu nhỏ có yêu cầu cao hơn về độ nhẵn và độ chính xác kích thước so với khuôn trước.

2. Lõi mô hình phía sau sử dụng thiết kế tích hợp. Độ dày của mẫu mặt sau là 100mm và độ dày của mẫu mặt sau đã xử lý là 50mm. Kích thước chi tiết lớn, dung sai gia công trong quá trình gia công thô lớn, thời gian dài, độ mòn dao lớn, cần dùng dao tròn dát hợp kim và dao tròn mũi có đường kính càng lớn càng tốt. , và thiết lập công nghệ xử lý bên trong và các thông số công cụ.

3. Sự thay đổi độ cong của bề mặt trên, giữa và dưới cùng của lõi mô hình mặt sau là khác nhau. Trong quá trình hoàn thiện, hướng Z nên được thực hiện theo từng phần để có được hiệu quả xử lý tốt.

4. Bán kính vòng cung tối thiểu xung quanh khoang khuôn sau là R1.016, và dao mũi tròn có Φ12R1.016 phải tự mài bằng dao có đáy phẳng để hoàn thiện.

5. Khoang xung quanh lõi khuôn sau được khoét lõm, để giảm giá thành không thiết kế nam đồng mà được gia công tạo hình trực tiếp. Chiều rộng của rãnh không lớn nhưng chiều cao của lõi khuôn sau cao đến 50mm, khi gia công phải chọn dao phù hợp và đặt chiều dài mở rộng dao hợp lý để tránh mâm cặp chạm vào khuôn sau. cốt lõi.

6. Đáy bàn xà của khoang mô hình phía sau và các mặt cong xung quanh cắt nhau vuông góc. Bán kính của cung chuyển tiếp tại giao điểm của hai mặt cong của mặt thẳng là R0,92mm, không xử lý được. trực tiếp, và nam đồng phải được thiết kế.

7. Đáy và hai bên của bàn xà được thiết kế với 8 đường gân gia cường hình bán trụ, nam đồng cũng phải được thiết kế cho EDM.

8. Đường kính của bốn lỗ chốt dẫn hướng là Φ25 và yêu cầu về dung sai cao, đây là một khó khăn khác trong quá trình gia công khuôn sau. Nên sử dụng một công cụ doa hợp lý và quy trình doa.

9. Xem xét kích thước lớn của trống, vượt quá phạm vi gia công của máy mài thông thường, chỉ có thể mài mặt phẳng trên và dưới. Hình dạng của trống được xử lý khi khoang được gia công CNC để đảm bảo độ song song của mặt trên và các bề mặt dưới và mối quan hệ tương hỗ giữa các bề mặt xung quanh.

10. Xem xét rằng bốn lỗ chốt dẫn hướng phải được xử lý trong quá trình gia công, để tránh gia công đến bàn làm việc, phần dưới của khuôn mẫu phải cao 20mm.

11. Để cải thiện độ nhám của bề mặt bên trong của chi tiết nhựa và tạo điều kiện thuận lợi cho việc đổ khuôn, khuôn sau phải được đánh bóng sau khi xử lý điện.

Trước khi gia công CNC, sử dụng thiết bị đa năng như phay và mài bề mặt để xử lý phôi 360 × 292 × 100mm, được cố định trên bàn làm việc của máy công cụ CNC bằng một tấm áp lực để gia công. Sau khi xử lý, chọn ba mặt phẳng thẳng đứng làm mặt phẳng dữ liệu để xử lý và định vị. Để thuận tiện cho việc xác định các dữ liệu, mã phải được đánh dấu.

Các lưu ý khi gia công ba khuôn sau

1. Khuôn sau thường tạo thành bề mặt bên trong của chi tiết nhựa, yêu cầu về độ nhám bề mặt không cao bằng khuôn trước, nhưng cấu tạo lõi của khuôn sau phức tạp hơn, có nhiều kết cấu hơn như lõi kéo. và các hạt chèn, và số lượng xử lý nhiều hơn so với khuôn trước. Giống nhau cũng khó hơn. Thận trọng khi xử lý để tránh sai sót.

2. Trước khi lập trình đường chạy dao, bạn phải di chuyển tâm đồ họa đến gốc tọa độ mặc định của hệ thống, điểm cao nhất đến gốc Z, và đặt cạnh dài theo hướng trục X, cạnh ngắn theo hướng Y- hướng trục và cạnh dài của vị trí tham chiếu đối diện với bạn..

3. Trước khi gia công, cần phải kiểm tra xem hướng kẹp của phôi có phù hợp với hướng đồ họa trong máy tính hay không, sự liên kết trong khuôn có chính xác không, vật cố định có cản trở quá trình gia công hay không và các hướng của khuôn trước và khuôn sau khớp nhau.

4. Trình tự gần đúng của đường chạy dao để gia công sau khuôn: gia công thô bằng dao đường kính lớn → gia công thô bằng dao đường kính nhỏ và làm sạch góc → gia công tinh bằng dao đường kính lớn → làm sạch góc và hoàn thiện bằng dao đường kính nhỏ.

5. Vật liệu làm khuôn sau cũng giống như khuôn trước, vì vậy bạn nên cố gắng sử dụng các dụng cụ có đường kính lớn được khảm bằng lưỡi hợp kim để gia công, và không sử dụng các dụng cụ quá nhỏ. Khi bề mặt phân chia phẳng, có thể hoàn thiện bằng dao mũi tròn.

6. Gia công khuôn sau nói chung trước tiên chọn dao mũi tròn đường kính lớn có chèn hợp kim (vì loại dao này đủ lớn và mạnh) để gia công thô và sử dụng đường chạy dao rãnh bề mặt cong 3D để gia công (để lại lề của 0,25mm).

7. Đối với gia công bán hoàn thiện, thường chọn dao (hoặc dao hợp kim) lắp các lưỡi dao hợp kim và sử dụng đường bao của dao để gia công (để lại lề 0,15mm).

8. Để hoàn thiện, thường chọn dao cắt đầu bi có chèn hợp kim (chọn dao cắt đầu bi tích hợp có đường kính nhỏ khi kích thước nhỏ) và sử dụng phay song song để gia công (không còn phụ cấp). Bổ sung một phần bằng cách xử lý góc rõ ràng. Khi gia công lõi, vấn đề thường gặp phải là dao đầu bi không dễ gọt sạch các góc nhọn, lúc này có thể dùng dao cán cuối để gia công các góc trong bằng cách đi bề mặt cong.

9. Nếu lõi khuôn sau là tấm chèn, thì khuôn sau được chia thành lõi khuôn và tấm cố định tấm chèn. Cần được xử lý riêng. Để gia công hình dạng bên trong của tấm cố định hạt dao cần phải qua dao rỗng nhiều lần, nếu không hình dạng sẽ có độ dốc sẽ gây ra hiện tượng phần trên được gia công kích thước và phần dưới là không đúng vị trí và khó ăn khớp với khuôn trong quá trình lắp đặt. Rõ ràng hơn nếu kích thước chiều sâu của khung cố định chèn lớn. Cố gắng sử dụng một công cụ mới có đường kính lớn khi hoàn thiện khung phác thảo.

10. Khi chiều sâu của tấm cố định chèn lớn có thể lật được hình dạng bên ngoài được xử lý trước, sau khi lắp ráp vào khung sẽ xử lý hình dạng bên ngoài của lõi.

11. Cạnh nhô ra của vỏ trên và vỏ dưới của sản phẩm nhựa được gọi là điểm dừng, và cấu trúc dừng được xử lý trên tấm chèn lõi hoặc được xử lý bằng đường công cụ đường viền trên tấm cố định chèn.

12. Nếu có bước dừng, nên kiểm soát độ sâu xử lý khi hoàn thiện bằng dao đầu bi để tránh cắt quá mức. Kích thước của tấm cố định hạt chèn có thể nhỏ hơn 0,02mm so với một mặt của tấm chèn lõi để thuận tiện cho việc ăn khớp khuôn. Dung sai của lõi chèn trong quá trình hoàn thiện là 0,01 ~ 0,03 mm và giá trị bước theo hướng Z là 0,2 ~ 0,5 mm.

Đường chạy dao xử lý lõi của mô hình bốn bài]

1. Đầu tiên chọn dao mũi tròn có khảm Φ25R5 với các lưỡi dao tròn hợp kim, thông số kỹ thuật của dao tiện CNC: TRS-5 R × 2 5 × 150. Thông số kỹ thuật của lưỡi: PPMW1003M0. Tốc độ tiến dao là 1000mm / phút, tốc độ hạ dao là 500mm / phút, tốc độ nâng dao là 2000mm / phút và tốc độ trục chính S = 2000 vòng / phút. Đường chạy dao tạo rãnh bề mặt 3D được sử dụng để gia công thô bề mặt của khoang mô hình phía sau của chậu nhỏ. Sử dụng kích thước tuyệt đối, độ sâu tối thiểu được đặt thành 46,44mm và độ sâu tối đa được đặt thành 0,6mm. Mức cho phép gia công là 0,4mm. Khoảng cách bước theo phương Z là 0,5mm.

2. Tiếp tục chọn dao mũi tròn với các lưỡi tròn hợp kim khảm Φ25R5, và sử dụng đường chạy dao tạo rãnh bề mặt cong 3D để gia công thô bề mặt cong ở bàn xà phòng của khoang mô hình phía sau. Sử dụng kích thước tuyệt đối, độ sâu tối thiểu được đặt thành 0,0mm và độ sâu tối đa được đặt thành -6,6mm. Mức cho phép gia công là 0,4mm. Khoảng cách bước theo phương Z là 0,4mm.

3. Chọn dao mũi tròn với dao vuông hợp kim dát Φ16R0.8, sử dụng đường chạy dao đường viền 2D để gia công thô hình dạng của lõi mô hình mặt sau, sử dụng kích thước tuyệt đối, chiều cao đỉnh của phôi là 0,0mm, chiều sâu gia công là -50,0mm, theo hướng XY Dung lượng gia công là 0,4mm và dung sai gia công theo hướng Z là 0,2mm.

4. Chọn một con dao thép trắng đáy phẳng Φ16 để gia công xong hình dạng của lõi mô hình mặt sau với đường chạy dao hình dạng 2D. Chiều cao trên cùng của phôi được đặt ở kích thước tuyệt đối, là 0,0mm và chiều sâu gia công là đặt trong tương đối, cũng là 0,0mm. Dung sai gia công theo hướng XYZ là 0,0mm.

5. Chọn dao mũi tròn với các lưỡi tròn hợp kim khảm Φ25R5 và sử dụng đường chạy dao tạo rãnh bề mặt cong 3D để gia công xong mặt phẳng chia (Z0) trên đỉnh của khuôn sau. Dung sai gia công của bề mặt đã gia công là 0,0mm. Với kích thước tuyệt đối, cả độ sâu tối thiểu và tối đa đều được đặt thành 0,0mm. (Trên thực tế, chỉ có một vết cắt được xử lý)

6. Chọn một con dao mũi tròn với các lưỡi dao tròn bằng hợp kim khảm Φ25R5, và gia công xong bề mặt trên của khuôn sau bằng đường dao hoàn thiện bề mặt cong. Mức cho phép gia công là 0,0mm. Sử dụng kích thước tuyệt đối, độ sâu tối thiểu được đặt là 56,44mm và độ sâu tối đa được đặt là 54,5mm. Khoảng cách bước theo phương Z là 0,06mm.

7. Chọn dao mũi tròn có các lưỡi tròn hợp kim khảm Φ25R5 và sử dụng đường dao hoàn thiện bề mặt cong để hoàn thiện bề mặt giữa của khuôn sau. Mức cho phép gia công là 0,0mm. Khoảng cách bước theo phương Z là 0,06mm. Sử dụng kích thước tuyệt đối, độ sâu tối thiểu được đặt thành 55,0mm và độ sâu tối đa được đặt thành 0,1mm.

8. Bán kính vòng cung tối thiểu của khoang khuôn sau là R1.016. Ở đây, một dao mũi tròn có Φ12R1.016 (được làm bằng dao đáy phẳng) được chọn và khoang xung quanh lõi khuôn sau được hoàn thiện bằng a Đường chạy dao đường viền 2D, XYZ Dung sai gia công theo mọi hướng là 0,0mm. (Yêu cầu sản phẩm của khuôn này không cao lắm. Khoang lõm của khuôn được xử lý bằng quy trình này có thể cải thiện hiệu quả độ nhám bề mặt của quá trình gia công, bỏ qua đồng EDM cần thiết để gia công bộ phận này và giảm chi phí gia công khuôn) .

9. Chọn dao mũi tròn Φ12R1.016, và hoàn thiện bán phần khoang bề mặt cong tại bàn xà phòng của khuôn sau với đường chạy dao đường viền hoàn thiện bề mặt cong. Giảm phụ cấp gia công EDM. Mức cho phép gia công là 0,2mm. Sử dụng kích thước tuyệt đối, độ sâu tối thiểu được đặt thành -0,1mm và độ sâu tối đa được đặt thành -6,6mm. Khoảng cách bước theo phương Z là 0,2mm.

10. Chọn dao mũi tròn Φ12R1.016, và sử dụng đường chạy dao rãnh 2D để gia công xong đáy bề mặt khoang tại bàn xà phòng của khuôn sau. Sử dụng kích thước tương đối, bề mặt phôi được đặt thành 0,2mm và chiều sâu gia công được đặt thành 0,0. Dung sai gia công theo hướng XY là 0,5mm và dung sai gia công theo phương Z là 0,0mm.

11. Chọn dao hợp kim đáy phẳng Φ6, sử dụng đường dẫn dao định hình 2D để hoàn thiện nửa cung quá mức tại giao điểm của bề mặt khoang bàn xà phòng khuôn sau, áp dụng kích thước tuyệt đối, đặt bề mặt phôi thành 0,0mm và thiết lập quá trình gia công độ sâu đến -6,5. Dung sai gia công theo hướng XY là 0,2mm và dung sai gia công theo phương Z là 0,0mm.

12. Chọn dao hợp kim có đáy phẳng Φ10 và sử dụng đường chạy dao hoàn thiện bề mặt cong để hoàn thiện bề mặt của phần dưới của lõi mô hình. Mức cho phép gia công là 0,0mm. Sử dụng kích thước tuyệt đối, độ sâu tối thiểu được đặt thành 5,5mm và độ sâu tối đa được đặt thành 0,05mm. Khoảng cách bước theo phương Z là 0,12mm.

13. Tiếp tục chọn dao hợp kim đáy phẳng Φ10, và sử dụng đường chạy dao hoàn thiện bề mặt cong để gia công xong bề mặt khoang dưới của lõi mô hình mặt sau. Mức cho phép gia công là 0,0mm. Sử dụng kích thước tuyệt đối, độ sâu tối thiểu được đặt thành -0,02mm và độ sâu tối đa được đặt thành -6,6mm. Khoảng cách bước theo phương Z là 0,12mm.

14. Chọn một con dao hợp kim có đáy phẳng Φ10, và sử dụng một đường chạy dao đường viền gia công hoàn thiện bề mặt cong để hoàn tất gia công bề mặt khoang dưới của lõi mẫu mặt sau. Mức cho phép gia công là 0,0mm. Sử dụng kích thước tuyệt đối, độ sâu tối thiểu được đặt thành -6,61mm và độ sâu tối đa được đặt thành -7,62mm. Khoảng cách bước theo phương Z là 0,04mm.

15. Chọn mũi khoan tâm Φ16 và sử dụng đường dẫn dụng cụ khoan để khoan các lỗ tâm của bốn lỗ chốt dẫn hướng của mẫu. Chiều sâu khoan theo phương Z là 8,0mm.

16. Mặc dù độ dày của mẫu sau là 100mm, nhưng sau quá trình trước đó, chỉ còn lại 50mm. Chọn một mũi khoan xoắn Φ24 và sử dụng đường dẫn dụng cụ khoan để khoan các lỗ dưới cùng của bốn lỗ chốt dẫn hướng của mẫu. Chiều sâu khoan theo phương Z là 75,0mm.

17. Chọn dao doa tinh chỉnh có phạm vi điều chỉnh từ Φ19 đến Φ35, và sử dụng đường dẫn dao để gia công xong bốn lỗ trụ dẫn hướng của mẫu phía sau. Độ sâu doa là 55,0mm.

Chúc các bạn đọc tin kenh bong da vui vẻ!